Los sistemas de ventilación y filtración de aire en los laboratorios farmacéuticos

El diseño y la construcción de una sala limpia para la producción de medicamentos estériles es un proceso complejo y altamente regulado. Debe cumplir con las Normas de Correcta Fabricación (NCF o GMP por sus siglas en inglés) y otras regulaciones internacionales, como las de la ISO (específicamente la ISO 14644).

A continuación, se presenta un procedimiento general y los puntos clave a considerar en el diseño:

1. Planificación y evaluación de requisitos

Identificación del producto y proceso: Definir el tipo de medicamento estéril que se va a producir (inyectables, soluciones oftálmicas, etc.) y las etapas del proceso. Esto determinará el grado de limpieza requerido.

Clasificación de la sala limpia: Según las NCF, las salas se clasifican en grados (A, B, C, D) y según la ISO en clases (ISO 5, 7, 8). El grado A (ISO 5) es el más crítico, donde se realizan las operaciones de llenado. Los grados C y D son para operaciones de menor riesgo.

Análisis de riesgos: Evaluar los posibles puntos de contaminación (partículas, microorganismos, contaminación cruzada) para diseñar un sistema que los minimice.

2. Diseño arquitectónico y de ingeniería

• Flujos de personal y materiales: Diseñar rutas separadas y unidireccionales para el personal, los materiales (materias primas, empaques, etc.) y los residuos. Esto previene la contaminación cruzada. Se deben incluir esclusas (airlocks) para el ingreso y egreso.
• Materiales de construcción: Utilizar materiales lisos, no porosos, sin fisuras y fáciles de limpiar y desinfectar. Esto incluye paneles sándwich, suelos continuos (con uniones curvadas para evitar acumulación de suciedad), puertas herméticas y ventanas enrasadas.
• Sistemas de climatización (HVAC): Es el corazón de la sala limpia. El diseño debe asegurar:
• Filtración del aire: Uso de filtros de alta eficiencia (HEPA y, en algunos casos, ULPA) para eliminar partículas y microorganismos.
• Presión diferencial: Mantener una presión positiva en las áreas más limpias con respecto a las menos limpias para evitar la entrada de aire contaminado.
• Renovación del aire: Asegurar un número suficiente de renovaciones por hora para diluir y eliminar contaminantes.
• Control de temperatura y humedad: Mantener condiciones ambientales óptimas para el producto y el personal, evitando la proliferación de microorganismos.
• Iluminación y servicios: La iluminación debe ser uniforme, sellada y enrasada con el techo. Las tomas de corriente y los puntos de servicio (gases, agua) deben estar sellados y ser de fácil acceso para mantenimiento sin comprometer la limpieza.
  

3. Equipos y vestimenta

• Selección de equipos: Los equipos y el mobiliario deben ser de diseño sanitario, fáciles de limpiar, sin esquinas donde se acumule suciedad y fabricados con materiales adecuados (acero inoxidable).
• Protocolo de vestimenta: Establecer un protocolo estricto para la vestimenta del personal (monos, capuchas, cubrebocas, guantes, calzado especial), que debe ser de material que no desprenda partículas y que se esterilice periódicamente.
  

4. Calificación y validación

Una vez construida la sala, se debe llevar a cabo un proceso riguroso de calificación para asegurar que cumple con los requisitos de diseño y las regulaciones:

• Calificación de Diseño (DQ): Documentar que el diseño propuesto cumple con los requisitos del proceso y las normativas.
• Calificación de Instalación (IQ): Verificar que la instalación de todos los sistemas (arquitectura, HVAC, equipos) se ha realizado de acuerdo con el diseño.
• Calificación Operacional (OQ): Comprobar que los sistemas funcionan de manera correcta y estable dentro de los parámetros establecidos.
• Calificación de Desempeño (PQ): Demostrar que la sala limpia opera de manera consistente y reproducible, cumpliendo con los niveles de limpieza requeridos en condiciones normales de uso.

5. Procedimientos de operación y mantenimiento

• Limpieza y desinfección: Implementar protocolos escritos y validados para la limpieza diaria, semanal o mensual, utilizando productos específicos para salas limpias.
• Monitoreo ambiental: Monitorear continuamente la concentración de partículas, la viabilidad microbiana, la presión diferencial, la temperatura y la humedad para asegurar que las condiciones se mantienen dentro de los límites establecidos.
• Formación del personal: Capacitar al personal sobre los procedimientos de ingreso, vestimenta, operación y emergencia.



Este procedimiento garantiza que la sala limpia sea un entorno controlado, seguro y que cumple con las normativas para la producción de medicamentos estériles, protegiendo tanto el producto como al personal.

1. Clasificación del área

La clasificación es la base del diseño y determina el nivel de limpieza necesario. Se usan los grados GMP y las clases ISO para definir las zonas. El grado A (ISO 5) es la zona más crítica, utilizada para el llenado aséptico, mientras que los grados B, C y D (ISO 7, 8, 9) son para áreas adyacentes y procesos menos críticos.

Grado A (ISO 5): Operaciones de alto riesgo, como el llenado y sellado.

Grado B (ISO 7): Entorno que rodea el área de Grado A.

Grado C (ISO 8): Preparación de soluciones, manipulación de equipos.

Grado D (ISO 9): Áreas de menor riesgo, como manejo de materias primas.

2. Flujo de aire y presión diferencial

Se debe diseñar un flujo de aire unidireccional (flujo laminar) en las zonas más críticas (Grado A) para arrastrar partículas lejos del producto. En las áreas menos críticas, se usa un flujo de aire turbulento.

La presión diferencial (presión positiva) es esencial para evitar que el aire contaminado fluya desde las áreas menos limpias hacia las más limpias. Los valores típicos de presión positiva son:

Grado B respecto a C: 10−15 Pa.

Grado C respecto a D: 10−15 Pa.

Grado D respecto a áreas no clasificadas: 10−15 Pa.

3. Renovaciones de aire (ACH)

Las renovaciones por hora (ACH) son la cantidad de veces que el aire de un espacio se reemplaza en una hora. Este valor depende del grado de limpieza:

Grado A: 25-400 ACH (generalmente 400 o más para flujo laminar).

Grado B: 15-40 ACH (típicamente 40).

Grado C: 10-25 ACH (típicamente 25).

Grado D: 5-20 ACH (típicamente 15).

4. Filtración del aire

El sistema debe incorporar múltiples etapas de filtración para asegurar la pureza del aire. Los filtros de alta eficiencia son cruciales:

• Filtros HEPA (High-Efficiency Particulate Air): Se usan en las etapas finales (Grado A, B, C) y son obligatorios para las zonas más críticas. Capturan el 99.97% de partículas de 0.3 µm.
• Pre-filtros y filtros intermedios: Se instalan antes de los filtros HEPA para protegerlos y prolongar su vida útil, capturando partículas más grandes.
  

5. Control de temperatura y humedad

El sistema HVAC debe mantener la temperatura y la humedad dentro de rangos estrictos para el confort del personal y para evitar la proliferación de microorganismos. Las condiciones comunes son:

• Temperatura: 20−24 °C.
• Humedad relativa: 40−60%.
  

6. Monitoreo y validación

El diseño debe incluir un sistema de monitoreo continuo de parámetros críticos como la presión diferencial, la temperatura, la humedad y el conteo de partículas. La calificación y validación del sistema (DQ, IQ, OQ, PQ) son obligatorias para demostrar que el sistema funciona correctamente y cumple con las normativas. Esto incluye pruebas de fugas en los filtros, verificación de la presión y medición de la velocidad del aire.

Un diferencial de presión es la diferencia entre la presión de dos puntos en un sistema. En un laboratorio farmacéutico, se refiere a la diferencia de presión del aire entre dos áreas adyacentes, por ejemplo, una sala limpia y un pasillo.

Si quieres aprender más sobre el diseño conceptual y la ingeniería de ventilación para Salas Limpias farmacéuticas, escríbenos a gerencia@tecnofarquim.com